LEAN-spetsialisti arenguprogramm

Tootmisprotsesside või teenuse osutamise sujuvus mõjutab meie võimet pakkuda kliendile tooteid ja teenuseid tähtaegselt, madalate kuludega ning konkurentidest kiiremini. Lean-mõtlemise läbivaks ideeks ongi keskendumine väärtuse loomisele, protsesside pidevale optimeerimisele ja kadude (raiskamiste) vähendamisele, et vähendada kulusid, lühendada läbivusaega ja tagada klientide rahulolu.

Lean on mõtteviis ja samas ka praktiliste tehnikate kogum, mis võimaldab olla püsivalt konkurentsis.

Lean-põhimõtete rakendamise kaudu on organisatsioonid üle maailma oluliselt vähendanud kulusid ning suurendanud efektiivsust. Paraku on Eesti ettevõtetes seni veel suhteliselt vähe teadmisi ja kogemusi. Tegelikult on Lean-põhimõtete rakendamine jõukohane, ja isegi möödapääsmatu, igale organisatsioonile, kes soovib konkurentsis püsida.

Lean´i juurutamiseks ja organisatsioonis tegelike muudatuste elluvimiseks on tarvis nii teadmisi kui ka kogemusi. Oluline on õigete tööriistade valik, nende oskuslik rakendamine, aga ka kindlustunne, et muudatusi on võimalik tulemuslikult ellu viia.

Programmi eesmärgid:

• anda osalejatele teadmised lean-tootmise põhimõtete osas;
• treenida praktilisi oskusi ning võtteid põhimõtete ja tööriistade rakendamise osas;
• võimaldada arutelusid ja kogemuste jagamist rakendamiskogemuste ja saavutatud tulemuste osas.

Sihtgrupp:
Lean-tehnikate arenguprogramm on suunatud efektiivsust tõsta soovivate organisatsioonide juhtidele, juhtkonna liikmetele ja vastutatavatele spetsialistidele, kes mõjutavad otseselt või kaudselt tootmist/teenuse osutamist.

PS: Lean-põhimõtete rakendamine on lisaks tootmisettevõtetele sobilik ka teenindusorganisatsioonides ja avaliku sektori organisatsioonides tulemuslikkuse tõstmiseks.

Programm üles ehitatud 7-päevase koolitustsüklina, kus koolituspäevade vahele on jäetud umbes 2-nädalased vahed. Iga koolituspäev moodustab sisulise terviku ning soovi korral on võimalik osaleda ka üksikutel päevadel.

7-päevase tsükli esimene koolitus on sissejuhatav ning kõiki lean tootmise põhimõtteid haarav. Järgnevad 6 päeva keskenduvad kitsamatele teemadele. Täpsemalt vaata juba iga päeva kirjeldust.

Programmi sisu:

• Lean-mõtteviis ja levinumad tehnikad, lean mäng
  • Meie eesmärk on toimetada kvaliteetsed õiged asjad, õigesse kohta, õigel ajal ja õiges koguses, et saavutada täiuslik tootmisvoog ning seeläbi vähendada kadusid ja olla paindlik muutustele. Lean-tootmise sisseviimisel on oluline teada ja tunda vastavaid põhimõtteid ning kuidas need on osaks lean-ettevõtte töökultuurist ja juhtimismeetoditest.
  • Koolituse teemad:
    • Lean põhimõtted
    • Toyota lähenemisviis
    • Väärtust lisav ja mittelisav töö
    • Tõmba- ja lükka tootmine
    • Materjalide ja info voog
    • Poka-yoke, 0-defekti idee
    • Raiskamise vormid
    • Pidev parendamine (kaizen)
    • Lean tootmise imiteerimine teadmiste kinnistamiseks
• 5S-süsteem ja visuaalne juhtimine
  • 5S-süsteem on töökohtade ja töökeskkonna kujundamise ning korrashoiu süsteem. Metoodika on nime saanud jaapanikeelsete sõnade esitähtedest (seiri, seiton, seiso, seiketsu ja shitsuke). Eesti keelde ümberpanduna võiksid need kõlada sõelu, säti, sära, standardiseeri ja säilita.
    5S-süsteemi käsitleb seda, kuidas asju töökohtadel hoitakse ning kuidas säilitatakse puhtus ja kord. Sageli rakendatakse 5S-süsteemi kaudse eesmärgiga treenida töötajates distsipliini.
    Visuaalse juhtimise põhimõtete rakendamine hoolitseb info edastamise kiiruse, tööde sujuvuse ja ohutuse eest. Neid põhimõtteid rakendatakse erinevates valdkondades ja need haakuvad paljude tehnikatega.
  • Koolituse teemad:
    • Millised asjad on töökohal vajalikud?
    • Kuidas asju hoida ja ära panna?
    • Kuidas tagada puhtus töökeskkonnas?
    • Millised on sisemised kokkulepped?
    • Kuidas säilitada puhtuse ja korra distsipliini?
    • Kuidas rakendada visuaalse juhtimise põhimõtteid kogu ettevõttes?
• VSM – väärtusvoo kaardistamine ja analüüsimine
  • VSM on lean-tootmise toote või teenuse tarbijani toimetamiseks vajalike materjalide- ja infovoo analüüsimise metoodika. Toyotas, kust see metoodika alguse sai, nimetati seda “materjalide ja informatsiooni voo kaardistamiseks”. Väärtusloome ahela analüüsi metoodika peamiseks tugevuseks on asjaolu, et see põhineb täielikult Lean-tootmise põhialusel: tootmisvoo loomisel ning raiskamise määratlemisel ja ellimineerimisel selles voolus. VSM metoodikat võib rakendada praktiliselt iga korduva või perioodiliselt toimuva protsessi juures, mis vajab täiustamist.
  • Koolituse teemad:
    • Väärtuse määratlemine kliendist lähtuvalt
    • Ettevõtte toote- või teenuseportfelli analüüs
    • Arendussuundade määratlemine ja muutuste käivitamine
    • Hetkeolukorra kaardistamine
    • Kaizen-valdkondade määratlemine
    • Tulevikuolukorra kaardistamine
• Protsessi koormuse tasakaalustamine, tõmbe- ja kanban süsteemid
  • Lean-tootmise peamine idee on ühtlase tootmisvoo saavutamine, sest ühtlases voos esineb kõige vähem raiskamist. Tootmiskoormuse tasakaalustamise eesmärgil rakendatakse erinevaid tegevusi, mis keskenduvad organisatsiooni välistele või sisemistele mõjufaktoritele. Lean-tootmise ühtlase tootmisvoolu saavutamise üheks oluliseks mõjutavaks asjaoluks on see kuidas liigub informatsioon tootmisprotsessi sees. Koolitusel tutvustatakse põhimõtteid ja mooduseid infosignaalide andmiseks, mis tõmbavad toote protsessist läbi. Selliseid süsteeme lean-tootmises nimetatakse kanban-süsteemideks.
  • Koolituse teemad:
    • Nõudluse tasakaalustamine
    • Tootmisraku tasakaalustamine
    • Tootmisraku kujundamine
    • Tööaegade mõõtmine
    • Standardiseeritud töö
    • Lükka-tootmine ja tõmba-tootmine
    • Materjalide voog
    • Informatsiooni voog
    • Kanban-süsteemid
• Seadmete efektiivsuse tagamine: OEE ja SMED (kiired tootevahetused)
  • Klientide nõudmiste ja turu areng muudab tootmisseeriad üha väiksemateks. Järjest sagedamini tuleb seadmeid ümber seadistada. Hoolimata seadme maksumusest ei toimu seadistamise ajal toodete valmistamist. Praktika näitab, et sageli võtavad seadistamistsüklid aega 30 või enam minutit. Kui asju lähemalt uurida, siis selgub, et tegelikult saaks märksa kiiremini. Mida kriitilisem faktor ettevõte jaoks aeg, seda suuremat tähelepanu tuleb pöörata mittetootvatele ajamahukatele tegevustele, seal hulgas tootevahetustele. Koolitusel tutvustatakse lean-tootmises laialt rakendatavat üheminutiliste üleminekute saavutamise metoodikat ja näidatakse, kuidas selle abil üleminekute aega oluliselt vähendada.
  • Koolituse teemad:
    • OEE (seadmete üldise efektiivsuse) arvutamine ja tagamine
    • SMED (Single Minute Exchange of Dies) kiirete tootevahetuste tehnika
    • Üleminekute hetkeolukord (ajad, tegevused)
    • Välised ja sisemised üleminekud
    • Tegevuste järjekorra määramine
    • Tegevuste kiirendamise võimalused
    • TPM
• Veakindlus (poka-yoke) ja 0-defekti
  • Sageli on väga kulukas raiskamise vorm vead ja eksimused, mis võivad viia praak toodanguni, kliendirahulolu langemise ja klientide kaotuseni, rääkimata õnnetustest ja avariidest. Vigadeta tootmise ja veakindluse suurendamise koolitus õpetab osalejatele mõistma defektide või eksimuste tekkimise mehhanisme. Lisaks selgitatakse kuidas vähendada vigade tekkimise võimalusi alates toote ja protsessi kavandamisest kuni toote kasutamiseni.
  • Koolituse teemad:
    • 0-defekti idee
    • Eksimine on inimlik
    • Vigade allikad
    • Vead ja nende hind
    • Veakindluse tagamine (poka-yoke)
• Pideva parendamise (kaizen) rakendamine
  • Iga ettevõte peab olema valmis jätkuvalt kohanema turul toimuvate muudatustega. Selle eelduseks on meeskonna valmisolek ja pidevalt paljude erinevate parenduste elluviimine. Selle eelduseks on vajaliku õhkkonna ja süsteemi loomine ning asjakohaste juhtimisalaste võtete oskuslik rakendamine.
  • Koolituse teemad:
    • Parenduste otsimise kultuuri loomine
    • Erinevad tööriistad (Toyota parendussüsteem, A3, DMAIC, 5 miksi jm)
    • Parendamisvõimaluste otsimine (kaizen vs läbimurded)
    • Parendusprojektide valik
    • Parendusprojektide ettevalmistamine
    • Parendusprojektide tulemuslik elluviimine
    • Parendusprojektide järeltegevused

Metoodika ja õpimudel:
Koolituste käigus annavad konsultandid/lektorid teemakohase ülevaate põhimõtetest ning rakendusest. Kõikide koolituste lahutamatuks osaks on praktilised arutelud ning kogemuste vahetamine ja praktilised ülesanded rühmatöödena või individuaalsete harjutustena. Iga koolituse päeva kohta saab iga osaleja trükitud konspekti.

1. Süsteemne ülevaade teemadest, teadmiste kinnistamine praktiliste harjutuste abil
2. Praktilised ideed ja mõtted, mida oma igapäevatöös rakendada
3. Tekkinud ideede ja mõtete rakendamine moodulite vahel
4. Rakendamiskogemuste arutelu, täiendavad suunised

Koolituse edukas lõpetamine eeldab koolitusel osalemist täies mahus. Koolituse täies mahus läbinud osalejale väljastatakse tunnistus.

Koolitajad:
Jussi Onoper
Jussi on üle 20-aastase kogemusega koolitaja ja juhtimiskonsultant, kes on koolitanud nii era- ja avaliku sektori organisatsioone Eestis ja ka välisriikides. Samuti on Jussi hinnatud koolitaja ja moderaator, kes on välja töötanud ja läbi viinud paljusid koolitusprogramme ja arenguprogramme nii avalike kui orgnaisatsioonisiseste koolitustena.

Urmas Ruubel on tootmise juhtimise ja LEAN-valdkonna konsultant. Ta omab üle 20 aasta praktilist kogemust tootmisjuhina ja konsultanditööga tegeleb alates 2014. aastast. Urmase läbiviidud nõustamis-, mentorlus- ja koolitusprojektid keskenduvad eelkõige muudatusteks vajalike tingimuste loomisele. Samas on ta tänu suurele praktilisele kogemusele valmis pakkuma ka praktilist laadi abi tootmise kitsaskohtedega tegelemisel.
Urmase põhilised nõustamisvaldkonnad on tootmisettevõtete efektiivsuse analüüsimine ja efektiivsuse tõstmise programmide elluviimine, LEAN-mõtteviisi ja tehnikate juurutamine (5S, VSM, Kaizen, SMED jne), LEAN- ja tootmise juhtimise alaste organisatsioonisiseste koolitusprogrammide läbiviimine. Samuti hindavad tootmisjuhid, meistrid ja spetsialistid kõrgelt Urmase poolt läbi viidud koolitusi ja mentorlusprogramme.

Koolituspäevade ajakava:

• 09:15 Registreerumine ja hommikukohv
• 09:30 Koolituspäeva algus
• 12:45 Lõuna
• 16:30 Koolituspäeva lõpp

Küsin koolituse kohta lisainfot